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CASO DE EXITO  > VISIÓN ARTIFICIAL

CONTROL DE CALIDAD DE CASCOS RETORNABLES. (SORTING)

En la gestión de cascos retornables es necesario hacer una clasificación para controlar si los distribuidores devuelven los cajones correctamente rellenados.

ANÁLISIS

La realización de sorting se lleva a cabo en muchas empresas de envasado de cervezas, refrescos, etc. Con ello se busca recuperar las botellas propiedad de la empresa y desechar aquellas de otra procedencia. Se ha visto que entre un 5 y 10 % de los cajones devueltos, están “contaminados”. Actualmente son revisados por operarios que, en la línea de recepción, deben reponer los huecos para asegurarse de que en la planta de envasado entran siempre cajones completos con los envases adecuados ya que un hueco o un casco de un formato erróneo provocaría pérdida de rendimiento de la línea de envasado. En la mayoría de las líneas de sorting no hay ninguna trazabilidad del proceso, y al revisar los palets con cajones a clasificar no se sabe a qué cliente pertenecen.

SOLUCIÓN

Con nuestra solución se plantea unir la tecnología RFID y el control por visión artificial para tener un sistema de inspección con funcionalidad completa que proporcione información fiable relativa a la cantidad y tipología de defectos y que se integre en un proceso trazable. Un proceso en el que se identifiquen los cajones (pertenecientes a un palet de entrada) retornados por cada distribuidor (mediante tags RFID) y, mediante un control por visión artificial adecuado verificar los cascos que son retornados, asociándolos a dicho distribuidor. Nuestro sistema de visión artificial utiliza varias cámaras color de alta resolución para tomar diferentes imágenes de cada cajón y detectar lo que se conoce por “contaminación” del cajón. En función del tipo de producto que se esté trabajando, identifica los siguientes tipos de errores:
• Botellas de diferente altura (tercio, cuarto, quinto, etc.)
• Botellas de diferente color (ámbar, verde, transparente, etc.)
• Huecos: ausencia de botella.
• Chapas: Botellas cerradas.
• Cajones de formato diferente, rotos o deformados.
• Suciedad o basura en el cajón
Toda esta información del análisis de cada cajón junto a una imagen asociada, se vuelca en una base de datos para tener un registro y, si el cajón no es correcto se envía a inspección manual para que el operario la revise y tome la decisión de completarla manualmente o retirarla de la línea.

RESULTADOS

Con el control y registro del 100% de la producción y la generación de informes se ha podido concienciar a distribuidores y clientes finales para reciclar mejor los cajones y, gracias a nuestra solución, se ha reducido la contaminación de los cajones devueltos, lo que se traduce en un ahorro en el coste del sorting y un aumento de productividad de la línea. Además, nuestro sistema permite tener trazabilidad de todo el proceso pudiendo valorar la contaminación por cliente y albarán.

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